V rámci rozšiřujících se změn se komponenty zmenšují a jsou složitější. Proto je pro udržení nejvyšší úrovně kvality nevyhnutelné maximální testovací pokrytí při výrobě elektronických produktů. Doby, kdy stačil jediný testovací program, byly dávno pryč. Rostoucí části elektronických produktů a jejich význam pro funkce moderních produktů činí z vhodných testovacích strategií nezbytný předpoklad pro produkční rámec. Hlavním ovlivňujícím faktorem je zde komplexnost, zejména požadavky na kvalitu a spolehlivost odpovídajících produktů.
l Nejlepší testovací strategie začíná vývojem
Pokud je to v rámci vývoje, uvedený obvod pracuje v rámci své stanovené hodnoty a série testů kontroluje standardní výsledky, které je nutné sledovat. To zahrnuje specifikované součásti, charakteristické proměnné související s materiálem podle potřeby, správnou montážní polohu a integritu všech spojů. Vzhledem k tomu, že v obvodu je mnoho součástek a každá součástka má vhodný počet parametrů, není z technického hlediska 100procentní kontrola příjmu ani ekonomicky proveditelná, ani rozumná. Proto musí být uplatněna progresivní koncepce, aby byly různé prvky ideálním způsobem kombinovány. Zejména v případě elektrického testování pomocí analýzy DFT (Design for testability) je toto zaručeno. Prostřednictvím analýzy schématu zapojení lze určit síť, kterou je třeba kontaktovat. Poté jej porovnejte s možností fyzického kontaktu na desce plošných spojů. Testovací strategie obvykle zahrnují následující kroky:
1. Zkontrolujte identitu při příjmu a zajistěte sledovatelnost celého výrobního procesu.
2. Automatizace, podpora stroje, integrita optické kontroly, správné umístění, správný počet a kvalita pájených spojů, zkrat (navařovací propojka)
3. Elektrické měření hodnot součástek a parametrů obvodu (jako je úroveň napětí)
4. Funkční testování dílů nebo celých elektronických zařízení.
l Optický kontrolní systém pro včasnou identifikaci závady
Po kontrole identity při příjmu je obvykle prvním výrobním krokem tisk pájecí pastou pro výrobu SMT. To je nezbytné pro kompletní svaření všech spojů součástek, proto se v této fázi obvykle přidává první automatická optická kontrola - SPI (kontrola pájecí pasty).
Poté umístěte součásti. Prostřednictvím aktivní sledovatelnosti, která šarže výrobce bude umístěna na které místo instalace. Po umístění se svařování provádí v přetavovací peci - ideálně automatická on-line kontrola pomocí AOI / Aoxi (automatická optická / rentgenová kontrola). Tím se zkontroluje integrita umístění, polarita prvku - pokud jej lze identifikovat podle označení nebo tvaru - a integrita a kvalita pájeného spoje (pomocí rentgenu, také BGA, s neviditelnými pájenými spoji pod prvkem) .
Standardizované vybavení BQC a každodenní výměna zkušeností v rámci společnosti zajišťují nejpokročilejší a nejlepší zákaznickou podporu. Díky více systémům AOI / Aoxi, více systémům ICT a stovkám systémů boundary scan a FCT je gtet nejlépe vybaveno stroji a profesionálními operátory k implementaci nejlepší a přizpůsobené strategie testování / kontroly pro jejich produkty a relevantní požadavky zákazníků.
